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1、保持鍍鎳溶液穩定，首先要把好六個關口

（1）把住工藝關。特別要重視前處理工藝質量。

①重視對拋光件上拋光膏的清除工作。鍍件經機械拋光后其縫隙、孔眼中會擠潴堅實的拋光膏，單純地采取除蠟劑浸泡，在短時間內是不易徹底除干凈的，如果先用小刀挖一下，然后再用除蠟劑浸泡就容易多了。

②重視鍍件的除油和除銹工作。除油、除銹工件經檢驗員檢驗后方可轉入下道工序。

③重視鍍件入槽前的清洗。鍍鎳前最后一道清洗很重要，尤其是幾何形狀復雜的鍍件，如有夾層、狹縫、盲孔以及有多方面易滿留水的部位，可用流水沖洗，轉動鍍件方向后再沖洗。沖洗后采用甩去表面吸附水等方法徹底清洗。

④重視清洗用水的水質。應盡可能采取多槽逆流漂洗。

（2）把住材料關。除應重視化工材料的純度要求外，還應重視陽板材料的質量與使

用方法。

①陽極材料品種的選擇。筆者依經驗傾向于采用軋制陽極。軋制陽極具有溶解均勻的優點，純度高，利用率也高。

②防鎳泥措施。采用布包扎陽極，一般以包扎兩層布較為適宜。

③經常洗刷鎳陽極。

④防鎳陽極鈍化措施。根據化驗結果，氯化物不足的則應及時補充，若因陽極面積過小，包扎過厚等原因引起的應采取相應措施予以解決。

⑤防止陽極掛鉤與溶液接觸。陽極掛鉤必須高出液位10cm以上，為防止掛鉤被腐蝕并污染溶液，掛鉤的非導電部位應涂上絕緣膠予以防護。

（3）把住溶液配制（補充）關。

①嚴格遵守溶液配制與材料添加工藝。如十二烷基硫酸鈉、硼酸等的溶解配制方法等。

②防止加料超量。每次調整溶液都要以化驗數據為依據，并仔細的核算添加量，記入槽液的履歷卡中，以備日后查考之用。

（4）把住車間環境衛生關。電鍍車間環境條件的優劣將直接關系到溶液的維護，需根據具體情況考慮防護措施，防塵、防有害氣體的侵入。如鍍鉻與鍍鎳隔開，避免鉻霧對鍍鎳溶液的侵害，鍍槽要配有槽蓋，這可防止有害氣體和固體粒子的侵入。

（5）把住掛具使用關。

①使用前詳細檢查絕緣部位是否有損。

②不使用鍍層過厚的掛具。

③不使用混合掛具。

（6）把住日常維護關。

①定期吸濾槽底積聚的泥渣。槽底積聚一定數量的泥渣之后鍍件進、出鍍槽時會因溶液的攪動而上浮，吸附于鍍件上，使鍍層出現毛刺。采用在鍍槽的槽底設置隔離層等方法，泥渣較易吸除，每星期吸一次，每次吸出30-40L槽底含泥渣的溶液于塑料盆中，待其沉淀后再慢慢的過濾，這樣做既不影響生產，也不浪費材料，能有效地凈化溶液。

②每天下班時用磁鐵打撈落槽鍍件。

③及時吸除液面上的油污。用粗紙（最好用無填料的吸水紙）浴液面拖吸，將液面薄薄的油膜吸去。

④防止工具之間的相互感染。這一方面需要注意的事比較多，例如：稱材料用的稱盤、攪拌溶液的攪拌器，吸鍍件的磁鐵，往溶液中撈鍍件的鐵鉤，過濾布等。應規定專用，工具使用前、后都要經過仔細清洗。

防止鍍鎳溶液受到污染是電鍍工藝中保證鍍層質量、降低生產成本的關鍵，要做好這項工作需要全面動員，全體參加，進行文明生產，才能把現有的工藝水平再提高一步。

2、底層鎳鈍化引起金鍍層暴皮

鍍金原先多用銀作為底層，后發現銀易氧化變黑，通過金鍍層的孔隙泛出來，影響到金鍍層的外觀。現多改用以鎳作為底層，這對金層上出現黑點現象雖然得到了徹底解決，但鎳層上的鍍金層結合力問題時有發生。有的感到困惑不解，其實鎳層上鍍層的結合力差主要是鍍完鎳后沒有當即鍍金，鎳在空氣中暴露時間過長，鎳層遭到氧化。若鍍完鎳后當即鍍金，這種現象是完全可以避免的。

為避免鍍金層暴皮現象再次發生，鍍鎳時鍍件數量、每串工件的長度等都應與鍍金槽相匹配（因為一般單位鍍金槽都比鍍鎳槽小）。雖然剩余的工件浸泡在清水中待下槽鍍金前活化一下再鍍也可以，但其效果仍不如鍍鎳后當即鍍金的好。

3、鍍鎳溶液被鍍鋅管污染引起的故障

某廠接受一批由鍍過鋅的鋼管彎制而成的工件電鍍銅、鎳、鉻任務，在電鍍過程中，由于操作人員缺少生產知識，車間又沒有配備專業工藝人員在工藝上把關，導致發生了鍍鎳溶液被鋅污染的嚴重后果。

工件磨光、拋光前理應先除油、除銹，而廠方沒有這樣做，錯誤地認為工件表面鍍過鋅，很干凈，鋅層在磨光、拋光時又極易磨、拋去，于是直接進行磨光、拋光，磨光、拋光后轉入電鍍工序時又感到工件表面很干凈，于是又直接用石灰漿洗刷一遍，經短時間的弱腐蝕后就鍍銅、鎳、鉻。

管子內部的鋅層始終沒有直接與酸、堿接觸而保持原狀。當進入鍍鎳槽后，在此弱酸性溶液中鋅層開始活躍，但終因酸性較弱，反應緩慢，雖有氣泡產生，始終未被發覺。

經過多槽鍍出成品之后，鎳層逐漸出現了黑色條紋，并有鱗片狀的鎳層脫落。但此時操作者仍未意識到此時的鍍鎳溶液已被鋅離子嚴重污染的事實，還在工藝條件中尋找原因。

筆者應邀參與了故障討論，從鎳層表面情況分析認為很有可能是溶液被鋅離子污染所致，但此時廠方抱有懷疑態度，原因是近期來曾向鎳槽中添加過化工材料，而鍍這批管件也不可能有鋅帶入，但筆者始終認為鍍鎳液被污染有可能與鍍這批管材有關。因為這批管材制件是由鍍鋅鋼管彎制成的，管材外表面的鋅層雖已肯定被磨盡，但管內壁仍保留著原有的鍍鋅層。而且，由于管材彎制工藝的需要，這原有的鋅層還集結成堆。因為，在把管材彎曲成形工件的過程中，需要向管內填滿砂子，填結實后再用爐具煨紅，這樣才能在彎折工藝中不受擠壓，保持管材原有的外形。但在這一過程中，管內的鋅層已熔化并與管內的砂粒凝結成不小的疙瘩，其內表面的鋅層已不是原有的幾個微米厚度了，這些鋅與砂粒結成的疙瘩是需要較長時間的腐蝕才能除去的。后來，就此做了實驗，證實在濃鹽酸中腐蝕達5min之久才停止氣泡的逸出。廠方也才認定筆者推斷正確。

確定鍍鎳液是被鋅所污染之后，擬定了如下的除鋅工藝，進行認真的處理獲得滿意的結果。具體方法是：

（1）在不斷攪拌下加入稀的氫氧化鈉溶液使鍍鎳液的PH值達到6.2，然后用稀的碳酸鈣溶液繼續調PH值至6.3；

（2）將溶液加溫至 70℃并保持此溫度下攪拌2h；

（3）靜置 4h后過濾；

（4）調整PH值至正常范圍；

（5）以0.2A/dm²的陰極電流密度通電處理 2晝夜。

通過上述的除鋅工藝后溶液恢復正常。對余下的這批工件，筆者幫助制定了如下的電鍍工藝流程。

A.鹽酸強腐蝕至管內沒有明顯的氣泡逸出為止；

B.流動水沖洗；

C.堿液中和；

D.流動水沖洗；

E.壓縮空氣吹干；

F.磨光、拋光；

G.化學去油；

H.石灰水洗刷；

I.流動水沖洗揩擦；

J.裝掛具；

K.電解去油；

L.按一步法光亮鍍鉻工藝各工序進行。

按照上述工藝鍍完本批工件，未發現過任何質量問題。

4、點焊件鍍鎳后夾縫處周圍產生棕褐色鐵銹

某次發現，點焊件鍍鎳后夾縫處周圍產生棕褐色鐵銹。接縫處周圍的鐵銹不可能是鍍鎳時產生的。經檢驗基材，此處也并未見有銹，鍍前也經過酸洗，有的還經過刷洗。那么這些部位的鐵銹是怎樣形成的呢？

經追蹤工藝過程，發現問題出在電解除油工序。原來該廠電解除油的直流電源線路上未裝雙向閘刀開關，只采用單一的陽極除油步驟。單一的陽極除油不但除油效果差，而且會產生上述的質量問題。起因是：當經過酸洗的工件下槽直接接通陽極時，由于狹縫處難以洗凈的殘留酸液在陽極電解過程中逐漸向外流出，該處周圍的堿液被中和，氫氧根離子濃度降。且酸洗用的是鹽酸，氯根作用，推動了鐵質基材參與反應，于是產生了大量的銹蝕產物——氧化鐵，覆蓋在該區域的周圍，影響了該處鎳離子的還原沉積。

為防止上述現象的產生，采取了下列措施：

（1）工件酸洗后加強清洗（有條件者采用熱水清洗更好）；

（2）工件在電解除油之前先在化學除油槽中浸泡，以便把狹縫中的殘留酸液中和掉。

采用上述措施之后鐵銹現象再未發生過。

5、不銹鋼閃鍍鎳溶液被銅離子污染

某鄉辦電鍍廠有一個專做不銹鋼鍍鎳的小組，采用閃鍍鎳作為預處理工藝，以提高鍍層與基體的結合力，投產半年多來效果一直很好，但某一時期發現鎳層起泡并且越來越嚴重，以致無法進行正常生產。筆者應邀前去幫助解決問題。

據廠方介紹閃鍍鎳的配方和工作條件如下：

從閃鍍鎳的工藝配方和工作條件來看是符合閃鍍工藝要求的；查閱近期的分析記錄，氯化鎳和鹽酸的濃度也都在配方范圍之內。后來進一步觀察，掉皮鎳層的剝落面有玫瑰紅色，當揭開閃鍍槽槽蓋見到鎳板掛鉤和銅梗表面覆有綠色氯化銅，取出鎳陽極板發現表面全都覆有一層銅色，這顯然是閃鍍鎳溶液被銅所污染，究其原因有兩點：

一是平時（工作時更甚）槽液散發出氯化氫氣體直接侵蝕極梗與陽極板掛鉤的表面，氯化氫與銅發生反應生成氯化銅，此氯化銅疏松，一碰即掉。由此造成槽液被污染；

二是閃鍍之前工件需要在閃鍍液中預浸 10-15min，由于在氯化物溶液中捆扎工作的銅絲受到腐蝕。

經實驗，一根光亮的銅絲在閃鍍鎳溶液中浸15min后取出，其表面顏色加深，失去原有光澤；在該溶液中浸漬3h后，紫銅絲直徑由0.502mm減少至0.498。閃鍍液中銅離子不斷積累，達到一定濃度時即會被比銅電位負的金屬所置換。在此疏松的置換銅上沉積鎳層顯然是不牢固的。

6、鍍鎳陽極板鈍化引起溶液 56 值下降

鍍鎳溶液的PH值一般都比較穩定，正常情況下略有上升，某廠某次有一槽溶液的PH值逐漸下降，是什么緣故呢？廠方感到迷惑不解。其實鍍鎳溶液 56 值變化的因素并不太多，除溶液中硼酸含量不足之外，如無其他外來因素只要檢查陰極、陽極的電流效率即可判斷，其因果關系如下：陽極電流效率高于陰極電流效率時，溶液的PH會有上升趨勢，否則相反。這一槽鍍鎳溶液的PH值所以下降有可能是陽極遭到鈍化，經檢查果真陽極溶解有問題，只見鎳板表面全被褐色氧化鎳所覆蓋。

由于鎳板遭到鈍化，電流效率低下，通電時只能析出氧氣，從而引起 PH值的下降和鎳離子濃度的降低，在這種情況下還可能引起鍍層針孔增加、光亮度降低、溶液的穩定性降低等一系列質量問題的發生。

7、光亮鍍鎳層表面出現藍白色霧膜

某廠前來咨詢：光亮鍍鎳層表面出現藍白色霧膜，是什么原因？

筆者原認為亮鎳層表面產生藍白色霧膜有可能與鍍鎳溶液中十二烷基硫酸鈉加得過多，或是加法不當，或是光亮劑失調，或是鎳離子含量過高、過低，或是PH值控制不當等因素有關。可是，在現場所見到的，則是鍛件從鍍鎳槽取出時的鎳層透亮，質量良好，只在晾干后，鎳層表面便模糊不清，好似玻璃上罩上呵一層氣。這是怎么一回事呢？后來發現，該廠院子很小，卻在晾曬工件的不遠處有一酸洗棚，只見工人在清洗銅件，黃煙彌漫。毫無疑問，這亮鎳層表面的霧膜是受酸霧的侵襲所致。

8、新配制的鍍液鍍出鎳層發白、發霧

某廠配制一槽光亮鍍鎳溶液，自配成近一個星期以來，幾次試鍍結果都是鎳層發白、發霧，問題遲遲得不到解決。

據現場情況分析，除了光亮劑因素之外（因另外兩只鍍鎳槽用的也是這種光亮劑，且效果都挺好），最大可能是硫酸鎳或硼酸的含量不足，再有可能是十二烷基硫酸鈉的加法不當。當時查看了該廠施行的工藝資料：亮鎳溶液中硫酸鎳 350g/L，硼酸35g/L，至于十二烷基硫酸鈉的加法工藝中也有詳細交待，經與溶液配制者核實也合乎工藝要求。后來在進一步詢問中得知，溶液配制時中途曾停過電，停電后溶解硼酸的水無法加溫，最后只好把未曾溶完全的硼酸直接加到鍍槽，讓其自然溶解，結果出現上述現象。

由此可見，鍍出亮鎳層發白、發霧完全由硼酸未能全部溶解有關。硼酸溶解度低，在配制過程中一定要用沸水溶解，而且溶完后還應加到工作溫度的槽液中，否則當時還可能因溫度過低和局部處濃度過大而結晶析出。

9、由于操作錯誤引起鎳層發花、發霧

某次常規性的檢查中發現，一批板狀的鍍光亮鎳工件中，不少是板的兩面光亮度差易明顯，甚者，有發花、發白現象，明顯形成陰陽面。起初認為有可能是亮鎳槽中部分陽極板導電不良，或鎳陽極板過短等造成的，于是對亮鎳槽進行逐一檢查，但均未發現有這類問題。再仔細觀察工人的操作，才明白了原委。原來他們沒有按照鍍亮鎳工藝中的有關規定去做，如“鍍件出槽時應先關閉電源”等操作要點。而是用了錯誤的出槽方法，本意是想提高亮鎳槽的利用率或提高生產效率，豈料卻是違背了規律的。

10、鍍鎳后未能立即鍍鉻引起鍍鉻層發花、發霧

某廠有三只1.5m長的亮鎳槽，靠一只12.m長的鍍鉻槽來完成套鉻任務，由于設備數量上配備不合理，鍍鉻槽由于滿足不了鍍鉻件數量上的要求而積壓，不得不臨時浸泡在水中待鍍，但仍避免不了遭到氧化，給鉻的正常沉積帶來困難，鍍出鉻層常發現發霧、發花。筆者應邀前往解決問題時，見到在鍍鎳車間的鍍鎳槽旁清洗槽中已掛滿等待鍍鉻的鍍鎳件。

鍍完鎳后不能當即鍍鉻的工件浸泡在水中雖比暴露在空氣中好些，但較長時間浸泡在不潔凈的水中同樣會促使其氧化。同樣會給鉻的沉積帶來困難，問題出在鍍鎳和鍍鉻工序之間是毫無疑問的，鍍鎳和鍍鉻溶液本身不存在問題，否則開始幾槽鍍出的鉻層為何不存在質量問題呢。

根據生產任務要求，建議廠方增加一只鍍鉻槽，使鍍完鎳后的工件能及時套鉻，今已改為兩只套鉻槽，鉻層上發花、發霧問題也得到徹底解決。

11、光亮鍍鎳溶液中有關成分的變動與鍍層質量的關系

當亮鎳溶液中有關成分偏離工藝配方范圍時，鍍出亮鎳層即會出現不同癥狀的質量問題，尤其是下列幾種成分的含量有變化時，即會明顯地影響鎳層質量，主要是呈現霧狀或發花。

12、溶液表面漂有油花對鍍層質量的影響

當溶液維護不當或工件預處理不徹底時，孔眼部位和狹縫部位的污物、拋光亮膏等即會在電鍍時逐漸分離出來，溶液表面往往由此而出現油花，有時雖然只有不連續的薄薄一層，但也足可導致鍍出鍍層發花、結合力降低等質量問題的發生。

13、電流密度過大引起鎳層發霧

某電鍍廠有一只亮鎳槽，平時專鍍臺燈上的蛇形軟管，每糟鍍 ’( 根，照此數量及規定的溶液溫度和電流密度，鍍出亮鎳層質量一直很好。有一天客戶送來一批急件，要求當即鍍亮鎳，急件約占了該鍍槽的四分之一位置，鍍10min后由于客戶急用，工件鍍好取走了，而此時電流未作調整，結果該槽蛇形管表面鎳層全部出現白霧，可見原因全是電流密度過大所致，因為從下一槽起鍍出的亮鎳層仍然是透亮的。

電流密度過小也同樣不能獲得滿意的透明光亮的亮鎳層。這種情況常表現為：在一串鍍件中的上下幾個工件常是比較光亮，而中間的幾個工件光亮度較差（這是因為一串工件中的中間部位工件的電流密度總是比較小。

14、陽極面積過小引起鎳層發霧

某鄉辦電鍍廠有一只 %,((- 的亮鎳槽，前、后的兩排陽極梗上各掛有八塊電解鎳板，因電解鎳板較薄且鎳板在液面的交界部位溶解較快，使用不久十六塊鎳板竟有七塊由液面交界處斷開，又由于整塊鎳板是用布包扎的（防陽極板上溶解下來的泥渣掉入槽內而槽液受到污染），故液面上看仍似整塊鎳板掛著，不予以注意難以發覺，而實際上其中七塊鎳板是虛設的，只是露在液面上的鎳板是連著掛鉤，掛在陽極桿上，沒有起到應有的作用，從而引起鍍層的陰、陽面，或是雙面都出現霧狀。