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自動化生產線極大地提升了制造業作業的標準化、生產的規模批量化。但隨著市場個性化、定制化消費需求的興起，傳統大批量、標準化自動化生產線已經不能滿足市場需求，而更高效率、高度柔性化的智能生產線將成為重要的替代解決方案。

近日，臺達通過整合最新的自動化產品技術，為某大型電子制造業企業量身定制一條智能分流測試生產線，實現產線檢測的柔性化水平、同步提升檢測效率和降低用工成本。該解決方案的控制部分，全部選用臺達自主研發的最新產品，包括高性能模塊化泛用型PLC AS300系列、交流伺服系統ASDA-A2系列、多鏡頭機器視覺系統DMV2000系列、SCARA工業機器人、設備聯網平臺DIAlink、DIAView SCADA工業組態軟件以及專為電子廠現場管理的設備管理平臺DIAMMP等。

臺達該項目解決方案，采用多機種混流生產方式。生產時，每一測試機臺均可設定為一個生產機型，通過采用專為混流生產線開發的分料機制，保證線體每一機臺都可進行要料、出料，并智能分配測試產品，保證生產線的線平衡，測試動作同步進行;同時為適應多機種頻繁切換的生產方式，換線機臺僅需在人機界面 (HMI) 上點擊斷開連線，即可切出運行，換線的同時，其他機臺仍可正常運行。換線完成后同樣僅需點擊連線，即可投入運行。采用此種混流生產的方式，滿足少量多樣化的生產，同時也降低因換線、調試等操作造成的整條生產線的停機，大幅提高生產效率。該解決方案投入使用后，使原產線人員配備由11人減少至2人，檢測效率由之前的60?k/M提升至100?k/M。

線體啟動后，入料機根據線體當前可測試機型進行叫料，將相應產品載具上料。系統在HMI顯示要料機型及信息，等待操作人員刷條碼放料;操作員刷條碼后，HMI經過與MES系統信息比對，針對不同途程，提醒操作人員確認;操作員確認后，系統自動根據產品條碼、途程、測試狀態等信息分至對應測試機臺，同時將信息寫入RFID標簽內，完成產品與載具的綁定;系統在每節讀取RFID標簽內數據，同時與分料系統比對，針對是否當前站以及測試狀態等對產品進行分流，待測產品進測試機臺，良品入下料機、不良品入不良品區修復、空載具進入回流區，至此完成產品的分流測試及回流。

該智能分流測試生產線，測試機以及測試載具均采用模塊化設計，測試載具可適用于多個機型產品，切換訂單可立即運行，無需更換載具;測試機根據測試機型可自動進行測試程序切換并更換測試治具，可快速換線投入生產。

此外，該解決方案采用可動態調整線平衡的生產方式，根據工單排程等信息，可隨時調整投入機臺數量，同時由于模塊化的設計，大大減少換線的時間。通過以上兩種措施，滿足各類型生產需求的同時，實現動態平衡，提高產線效率。

隨著“工業4.0”、“智能制造”等觀念的深入以及經濟和產業結構調整的迫切需求，制造業的新一輪產業結構調整正悄然開始，以工業4.0為核心的智能制造將是制造業升級發展的必然趨勢。臺達將精確面向客戶需求，為行業提供更有針對性的智造整體解決方案，為實現“中國智造”提供更加有力的支持。