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　　活塞桿沉降監測系統在往復式壓縮機中的應用，往復壓縮機狀態監測系統應用實例分析

　　壓縮機歸屬于通用設備類，較優應用于鋼鐵、電力、冶金、化工、石化等很多行業。以下是電機通過齒輪箱拖動壓縮機機組使用振動保護系統的配置事例，供大家參考。

　　壓縮機組：電機，齒輪箱，壓縮機

　　典型的振動測點布置如下：

　　電機前后軸承箱安裝有殼振傳感器，用于測量電機軸承的J對振動。

　　齒輪箱的低速端和G速端分別安裝有殼振傳感器，用于測量齒輪箱的J對振動。

　　壓縮機前后X-Y方向渦流傳感器系統，用于監測軸振動。

　　另外，也使用了一套渦流傳感器系統測量壓縮機軸位移，以及一套渦流傳感器系統測量監測鍵相。

　　使用一對成90°夾角的電渦流傳感器測量曲軸的振動；

　　使用速度傳感器或內含積分電路的加速度傳感器測量曲軸箱的殼體振動；

　　使用加速度傳感器測量十字頭滑道部位的殼體振動。

　　活塞桿沉降或位置監測

　　使用一個安裝在填料函端部的電渦流傳感器監測活塞桿沉降；

　　對于汽缸直徑較小、壓力較高的機組采用一對安裝在填料函端部互為90°的電渦流傳感器監測活塞桿位置。

　　振動監測產品系統推薦配置如下：

　　軸振動：3300XL8mm探頭+3300XL延長電纜+3300XL前置器+軸振動變送器

　　活塞桿沉降監測系統由殼振：330500速度傳感器+9571連接電纜+機殼振動變送表

　　活塞桿沉降監測系統由軸位移：3300XL8mm探頭+3300XL延長電纜+3300XL前置器+軸位置保護表

　　壓縮機活塞支撐環磨損后活塞下沉，導致沉降傳感器與活塞桿的間隙變化，并引起間隙電壓的變化。傳感器測得的桿沉降值與支撐環的磨損量成正比。A=測量值B(L1+L2)/L1

　　需將一些特定的機組參數輸入到監測系統中進行計算，包括連桿長度、活塞桿長度、活塞行程和傳感器定位距離。

　　臥式往復壓縮機一般會在活塞上安裝導向環以減小活塞環的磨損并避免活塞與汽缸的直接接觸從而損壞缸套，因此需要在機組運行時監測導向環的磨損量，以便及早采取防范措施。

　　過去檢查導向環厚度的方法是停機測量，目前這種方法已被活塞桿沉降監測系統所代替。

　　傳感器的選擇：應選擇特性曲線具有足夠線性范圍的電渦流傳感器。主要考慮導向環的厚度和活塞的熱膨脹，用于桿沉降監測的傳感器包括8mm、11mm和14mm三種，8mm傳感器的線性范圍是2mm（起點距離探頭0.25mm)，11mm傳感器的線性范圍是4.1mm（起點距離探頭1mm），14mm傳感器的線性范圍同樣是4.1mm，但起點距離探頭0.5mm。通常對導向環厚度等于或小于2.6mm的汽缸選用8mm傳感器即可，但直徑大于500mm的活塞或鋁制活塞應選用11mm或14mm傳感器，因為這時活塞的熱膨脹量會較大。

　　活塞桿材質和鍍層對電渦流傳感器的特性曲線影響大?；钊麠U通常為碳化鎢所覆蓋，某些則為鉻或其它材料，不管哪種情況，都應實測傳感器的標定曲線。

　　桿沉降監測模塊零點的設定:當機組運轉一段時間后，活塞在汽缸中的位置會由于熱膨脹而抬高，故當機組在額定負荷下運轉約4h后應重新設置監測模塊的零點。

　　傳感器定零：在汽輪機轉子推軸定位以后，根據擬定的測量范圍（±2mm），把傳感器調整支架旋到合適的位置。安裝傳感器時，應使傳感器頭端面與被測面保持平行。測量前置器的輸出電壓，將零點間隙電壓定位，鎖緊傳感器緊固螺母（鎖緊時要注意電壓值，稍不注意就會跑掉），傳感器就安裝好了。將百分表頂在傳感器支架上合適的地方（要能隨手輪調節前后移動），根據量程調節百分表，定零。

　　壓縮機對曲軸箱振動、氣缸殼體振動、氣缸活塞桿沉降量、氣缸出入口氣閥溫度、缸體撞擊次數進行在線監控。活塞桿沉降量和殼體振動發生數次突變，沉降量輕則出現拉缸情況，重則發生活塞桿斷裂引發撞缸，甚至介質泄漏或爆炸事故。因此，狀態監測系統對于在線運行狀態壓縮機組故障和事故預防具有重要意義。壓縮機活塞桿沉降監測值，已能較真實地反映支撐環的磨損程度，通過與檢修時測量數據的對比，進一步優化活塞桿沉降監測值，使其大限度地反映支撐環的真實磨損量，為企業增效。