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　　隨著中國市場對汽車需求，以及對車輛性能要求的提升。汽車制造商在新建項目上，對其作業生產線也有更高的標準。一方面，需要達到汽車制造工藝的要求;再者，需要保證整條線穩定順暢的運行、盡量減少維護和調試的時間，以保證較高的生產效率。　　

　　眾所周知，汽車制造環節主要包括四個主體部分：沖壓、焊裝、涂裝、總裝。而電感式傳感器都大量的應用于每個部分。特別是焊裝、涂裝和總裝車間，許多的電感式傳感器分布在積放鏈輸送線，起到滑翹檢測或分軌到位檢測作用。　　

　　選擇傳感器主要考慮到兩個因素　　

　　1. 較遠的檢測距離：滑翹在運動中有時會有一定的震動，需要傳感器具有一定的檢測距離，以保證滑翹的被測部分不能因為震動脫離檢測區域或撞到傳感器造成損壞。　　

　　2. 適中的外形尺寸：通常來講，電感傳感器的檢測距離和體積是成正比的。對于40mm的檢測距離來講，40*40mm檢測面的方形外殼尺寸是非常適宜的。　　

　　除此主體參數的選擇之外，還要考慮到更多的細節，以和現場工況相適宜，使傳感器和現場環境、設備更加匹配。　　

　　首先，檢測距離的衰減性。滑翹為鐵質，適合電感式傳感器檢測;而滑翹被測部分的尺寸略小于標準檢測物尺寸(標準被測物尺寸為3倍額定檢測距離，此應用中，標準尺寸應為120*120mm)，這樣的話就會有一定的衰減，上述款傳感器在此方面做得比較優秀，衰減極小。　　

　　其次，現場抗干擾能力。這個是不容忽視的問題，普通電感式傳感器容易被電機或變頻器干擾，很多技術人員只對在此附近的應用選擇相應強抗電磁干擾的傳感器。但在汽車制造車間，廠房大，現場技術人員習慣使用對講機溝通，尤其是邊走邊用對講機對話時，會不經意的靠近傳感器，導致短暫失效。提升其整體電磁兼容性，避免因此造成誤動作的發生。　　

　　再者，安裝方面。隨著電感式傳感器的普及，傳感器不僅僅在電氣性能方面有所提升，其機械方面的設計也越來越人性化。此應用中電感式傳感器感應面可以簡單的調整到5個方向。不用任何工具輔助，也不用切斷掉供電、輸出插件，僅僅通過手動操作即可。對不同檢測方向的安裝使用提供了便利，最大程度的實現了人性化安裝。減少了多種近似產品的備貨和減少了安裝、維護的時間。　　

　　最后，穩定運行的保障。在車廠的使用中，杜絕了任何油污、塵污的侵蝕。另外，滑翹經過軌道時，震動是長期存在的，抗震動性同樣是在此應用中發揮了非常重要的作用。

　　此項目中，根據其工況，為該汽車制造商提供的傳感器技術解決方案是比較成功的案例，整體上實現了為該項目中自動控制提供了穩定、可靠的檢測環節。